Flaskhalsanalys i monteringsprocess för ökad produktionskapacitet: En fallstudie

Sammanfattning

Den globalt åldrande befolkningen medför ett ökat behov av medicintekniska hjälpmedel, vilket ställer högre krav på tillverkande företags produktionskapacitet och flödeseffektivitet. I manuella monteringsprocesser är det ofta komplext att identifiera exakta flaskhalsar, eftersom systemen påverkas av variationer i cykeltider, arbetssätt och organisatoriska förhållanden. Syftet med denna studie var att analysera en industriell monteringsprocess för att undersöka hur cykeltider, variation och arbetsstruktur påverkar produktionsflödets effektivitet, samt att identifiera kapacitetsbegränsningar och förbättringsområden. En fallstudie genomfördes vid Etac med fokus på slutmonteringen av duschstolen Swift Mobil, organiserad som ett manuellt one-piece flow. Datainsamlingen baserades på en kombination av kvantitativa tidsstudier och produktionsdata samt kvalitativa observationer och semistrukturerade intervjuer. Analysen stöttades av ett teoretiskt ramverk baserat på Theory of Constraints (TOC) och Lean production. Resultaten visade att kapacitetsbegränsningarna i flödet inte enbart kunde förklaras av de genomsnittliga cykeltiderna vid enskilda arbetsstationer. Snarare uppstod flaskhalsar genom ett samspel mellan stationsspecifik tidsbelastning, processvariation och indirekt tid. En märkbar systemrelaterad faktor var att materialhanteringen utfördes av operatörerna i huvudflödet, vilket orsakade återkommande kortare avbrott och reducerade den tid som kunde ägnas åt direkt montering. För en av de studerade produktvarianterna framträdde även en tydlig stationsrelaterad kapacitetsbegränsning vid den avslutande stationen på grund av hög arbetskoncentration. Studiens slutsats är att kapacitetsproblem i manuella system sällan beror på en isolerad faktor, utan snarare påverkas av systemrelaterade utmaningar. För att hantera dessa kapacitetsbegränsningar identifierades ett tydligare materialansvar som ett centralt förbättringsområde. Genom att integrera en tydligare materialroll i produktionsupplägget, samt att eventuellt avlasta kapacitetskänsliga moment via förmontering, skapas förutsättningar för att operatörerna ska kunna upprätthålla ett jämnare och mer effektivt produktionsflöde.